Il laboratorio tecnologico è un indispensabile strumento di supporto per quanto riguarda la garanzia del controllo della qualità lungo tutte le fasi del processo produttivo.
Le miscele, costituite da aggregati lapidei e legante, sono molto diffuse nell’ambito delle pavimentazioni stradali in relazione alla grande varietà di prodotti che si possono ottenere variando le caratteristiche dei componenti: granulometria dell’inerte, qualità del bitume.
I conglomerati bituminosi si possono suddividere in relazione allo strato della pavimentazione alla quale sono destinati oppure in base alla percentuale dei vuoti.
In relazione alla prima tipologia di classificazione possiamo distinguere:
• Conglomerati bituminosi per strati di usura.
• Conglomerati bituminosi per strati di collegamento (binder).
• Conglomerati bituminosi per strati di base.
Sulla base della percentuale dei vuoti distinguiamo:
• conglomerati bituminosi aperti o drenanti.
• conglomerati bituminosi chiusi.
Lo studio preventivo delle miscele ha lo scopo di stabilire la loro composizione in funzione della destinazione. Le prove per la determinazione delle caratteristiche dei conglomerati bituminosi si possono effettuare sia sui singoli componenti della miscela (inerti e bitume) e sulla miscela stessa.
La Conselab fornisce tutta l'assistenza necessaria sia per il controllo delle prestazioni richieste dai dai Capitolati che per assicurare la progettazione la progettazione di una miscela rispondente ai prescritti requisiti di durabilità.
Struttura e personale qualificati permettono di ottenere i risultati nei limiti di tempo previsti dalle normative di prova, cercando in questo modo di ottimizzare i tempi e di intervenire nel caso in cui la produzione sia non conforme ai requisiti normativi e ai target del Cliente.
Attraverso un controllo costante e programmato su tutte le materie prime utilizzate per la produzione, il laboratorio tecnologico è in grado di risolvere qualsiasi problema si dovesse presentare e di partecipare attivamente, in collaborazione con il Cliente, alle scelte più idonee da adottare poi in produzione.
Elenco delle prove eseguite:
• Trattenuto al setaccio 0,4
• Analisi granulometrica degli inerti
• Indice dei vuoti degli aggregati
• Peso di volume degli aggregati 23
• Peso di volume con pesata in acqua
• Peso specifico reale aggregati (picnometro)
• Perdita per decantazione
• Determinazione del coefficiente di imbibizione
• Determinazione porosità dei granuli
• Prova di idrofilia CNR fascicolo
• Prova di gelività
• Determinazione indice di forma
• Coefficiente di forma e di appiattimento
• Perdita in peso per abrasione
• Coefficiente di qualità - microdeval
• Determinazione dell'equivalente in sabbia
• Determinazione del coefficiente di levigatezza accelerate
• Determinazione contenuto legante sulla miscela
• Analisi granulometrica degli inerti estratti
• Determinazione della percentuale dei vuoti e densità
• Determinazione del grado di costipamento
• Determinazione contenuto di inerti speciali.
• Prova di stabilità Marshall
• Preparazione provini in sito
• Determinazione della percentuale dei vuoti e densità
• Misura dello scorrimento
• Prova di permeabilità su conglomerati in sito
• Prova di permeabilità su conglomerati
• Misura resistenza all'attrito radente skid-tester